El diagrama de recorrido es una representación objetiva de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta y en donde se marcan las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material, equipo o trabajadores de una actividad a otra.
Simbología del diagrama de flujo de
proceso.
- Operación. Indica las principales fases del proceso y ocurre cuando el material o producto es modificado.
- Transporte. Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a otro.
- Demora o Espera. Indica retraso en el desarrollo de los hechos.
- Inspección- operación. Indica la revisión del producto en el momento que se está trabajando.
- Almacén. Indica el depósito de un objeto bajo vigilancia en almacén o similar.
Pasos para la elaboración
del diagrama de recorrido:
a) Para efectuar la
distribución propuesta deben prepararse plantillas de dibujo de todas las
máquinas o equipos.
b) Se debe identificar
cada fase del proceso. c) Elabora un plano a escala donde se muestre toda el
área o los departamentos por donde va a transcurrir el producto dentro de la
planta. d) Localizar las actividades en los puntos donde se efectúan,
utilizando la simbología conocida.
e) Indicar el flujo o
la trayectoria que sigue la base del cursograma correspondiente, indicando con
una flecha el sentido de la trayectoria.
f) Medir y anotar las
distancias que se tienen que recorrer.
Este diagrama
presenta, en forma de matriz, datos cuantitativos sobre los movimientos que
tienen lugar entre dos estaciones de trabajo cualesquiera. Las unidades son por
lo general el peso o la cantidad transportada y la frecuencia de los viajes.
El diagrama de
recorrido es una especie de forma tabular del diagrama de cordel. Se usa a
menudo para el manejo de materiales y el trabajo de distribución. El
equivalente de este es el diagrama de frecuencia de los recorridos.
Con toda probabilidad
pueden encontrarse posibilidades de mejorar una distribución de equipo en
planta si se buscan sistemáticamente. Deberán disponerse las estaciones de
trabajo y las máquinas de manera que permitan el procesado más eficiente de un
producto con el mínimo de manipulación. No se haga cambio alguno en una
distribución hasta hacer un estudio detallado de todo los factores que
intervienen el analista de métodos debe aprender a reconocer una distribución
deficiente y presentar los hechos al ingeniero de fábrica o planta para su
consideración. Los programas de computadora pueden proporcionar rápidamente
distribuciones que constituyen un buen principio en el desarrollo de la
distribución recomendada.
Cuando se hacen nuevas
disposiciones o se cambian las ya existentes, el analista debe hacer
recomendaciones que no sólo deban ser efectivas sino también reducir las
dificultades para hacer cambios futuros. Un ejemplo es mantener los servicios
de planta, como el sistema eléctrico y el de ventilación principalmente. Otro
es mantener la flexibilidad en relación con el equipo de manejo de material y
mantener todas las instalaciones fijas, como elevadores, en áreas que
probablemente nunca necesitarán ser cambiadas. Las áreas de almacenamiento
deberían ser localizadas en aquellos sectores donde se han contemplado cambios
o pueden ocurrir en cierto tiempo, de manera que éstas sean las menos costosas
de alterar.
Ejemplos de diagramas de recorrido:
Actividad: Elabore el diagrama de
proceso de recorrido de los siguientes proyectos.
Proyecto 1: fabricación de
puertas corredizas
Un operario que se encuentra en
el almacén de materia prima empuja una carretilla en la cual se almacenan
láminas planas y se trasladan hasta la puerta del almacén (4 metros);
abre la puerta y se dirige al lugar de taladro (3 metros); descarga la caja y carga
la carretillas con la lámina ya taladrada e inspecciona y se traslada al
departamento de ensamble (3 metros); descarga la caja de láminas taladradas y
carga la caja con las puertas corredizas ya ensambladas y se traslada al
almacén de producto terminado en donde descarga la caja (4 metros);
seguidamente se traslada al almacén de materia prima (14 metros).
Proyecto 2: Fabricación de muelas
de esmeril
Un operario que se encuentra en
el almacén de materia prima, empuja una carretilla que contienen muelas de
esmeril y las dirige a la máquina para su reparación (3 metros), deja y toma la
carretilla con las muelas ya con el polvo de esmeril y las inspecciona, luego
se dirige a la estufa (9 metros), deja la carretilla con las muelas para que
las introduzcan en la estufa; recoge las muelas ya reparadas totalmente y se
dirige al almacén de producto terminado (12 metros) en donde deja la carretilla
y se traslada al almacén de materia prima (1 metro).
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