EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO (JUST IN TIME – JIT)

Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razón es conocida mundialmente como Sistema de Producción Toyota. Dicho sistema se orienta a la eliminación de todo tipo  de actividades que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y  suficientemente flexible que dé cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

Los fenómenos que suponen una desventaja en la vida cotidiana de las empresas y que impiden su funcionamiento eficaz y al mínimo costo son los que se enumeran a continuación:

• Almacenes elevados;

• Plazos excesivos;

• Retrasos;

• Falta de agilidad, de rapidez de reacción;

• Emplazamiento inadecuado de los equipos, recorridos demasiados largos;

• Tiempo excesivo en los cambios de herramientas;

• Proveedores no fiables (plazos, calidad);

• Averías;

• Problemas de calidad;

• Montones de desechos, desorden;

• Errores, faltas de piezas;

• Despilfarros (hombres, tiempo, materiales, equipos, locales).

Estos errores son el producto de:

1. La distribución inadecuada de las máquinas y los recorridos demasiados largos.

2. La duración de los cambios de herramienta.

3. Las averías.

4. Los problemas de calidad.

5. Las dificultades con los suministradores.

De tal forma se puede decir que las causas principales que provocan la baja performance en las empresas son:

1. Situación inapropiada de las máquinas y longitud de los trayectos

2. Duración de los cambios de herramientas

3. Fiabilidad insuficiente de los equipos

4. Falta de calidad suficiente

5. Dificultades debidas a los proveedores

Por lo tanto la práctica del Just in Time implica la supresión de tales anomalías.

Este sistema está sustentado por herramientas y conceptos tales como tiempo takt, kanban, celdas en formas de U, autonomación y reducción de estructuras.

Hacer factible el Just in Time implica llevar de forma continua actividades de mejora que ayuden a eliminar los mudas (desperdicios) en el lugar de trabajo.